Наше предприятие имеет многолетний опыт в изготовлении корпусных деталей, изготовляемых из тонкого листового металлопроката, из сталей обыкновенного качества и нержавеющих, а также алюминия.
В основном это сложные, многогибовые конструкции, изготовленные индивидуально по чертежам заказчика.
Область применения разнообразна: в основном приборостроение, осветительные приборы, корпуса платежных и прочих терминалов, металлическая мебель, почтовые ящики и камеры хранения, корпуса печек и каминов, стеллажные устройства и прочее.
Особенности технологического процесса
Изготовление корпусных деталей– это сложный процесс, состоящий из нескольких этапов:
Первый этап – изготовление плоской развертки.
Наши специалисты, из трехмерной модели создают чертеж плоской заготовки, которую впоследствии предстоит согнуть. Для соблюдения высокой точности и качества, данную развертку выполняют на лазерном станке, который гарантированно дает возможность выдерживания необходимых допусков и качество кромки реза. Размер развертки максимально не должен превышать габаритов рабочего стола станка 1500 х 3000 мм. Толщина применяемых листов, как правило составляет 0,5-3 мм, но может быть и выше, если необходимо, вплоть до 20 мм.
Для детального ознакомления с процессом изготовление деталей лазерной резкой металлов нажмите ЗДЕСЬ
Второй этап – гибка по заданной программе на листогибочном прессе с системой ЧПУ.
Использование прессов с ЧПУ позволяет получить продукт высокого качества и однородность всей производимой партии изделий. Что, в свою очередь, уменьшает трудоёмкость последующих операций, гарантирует отсутствие брака и снижает конечную себестоимость продукции.
Увидеть подробное описание процесса гибки можно перейдя по этой ССЫЛКЕ
Третий этап – сборочно-сварочные и слесарные работы.
Он включает в себя ряд технологических операций, которые производятся, согласно заданных условий и технических требований, непосредственно предъявляемых к конкретному изделию. Это такие операции как:
- полуавтоматическая сварка в разных средах (сплошным или прерывистым швом) с последующей зачисткой
- установка различны метизов (резьбовые заклепки и шпильки, запрессовочный крепеж, конденсаторная приварка шпилек и гаек.)
- изготовление пуклевок под головки винтов и другие необходимые операции.
Кликните ЗДЕСЬ для ознакомления с процессом сварки.
Четвертый этап – 100% контроль качества и проверка основных геометрических параметров изделия.
Контролёром ОТК производится визуальный осмотр изделия на предмет отсутствия вмятин и повреждений, осмотр сварных швов и качество их зачистки, проверяются основные размеры и отсутствие перекосов с помощью электронных и других мерительных инструментов.
Пятый этап – финишная окраска изделия.
Этот этап выполняется по желанию заказчика, когда с данным изделием больше не производится никаких действий, кроме его начинки.
На нашем предприятии установлена камера порошковой окраски и в соответствии с пожеланиями заказчика, мы можем выкрасить изделие в любой цвет в соответствии с таблицей цветов RAL, либо других доступных для покупки колеров.
Предварительно, перед окраской, поверхность изделия очищается от пыли и грязи и обезжиривается, для того чтобы адгезия металла с краской была максимальной. Все поверхности и отверстия, которые не подлежат окрашиванию, предварительно предохраняются с помощью специальных термостойких лент, заглушек и колпачков.
Если нет необходимости порошкового окрашивания, мы можем произвести просто грунтовку изделий эмалями из пульверизатора.
Шестой этап – выполняется в случае необходимости, когда изделие состоит из двух и более сборочных единиц и их необходимо, после окрашивания, собрать и подогнать друг к другу, установить фурнитуру (петли, замки итд).
Все готовые и окрашенные изделия заматываются стрейч-пленкой и упаковываются в картонные ящики либо на европоддоны, с таким расчетом, чтобы в процессе транспортировки их было не повредить.
Примеры работ
Корпусные детали, изготовленные из листового или профильного металлопроката (стали, нержавейки, алюминия) могут применяются повсеместно, во многих отраслях промышленности и сферах деятельности, где требуется прочная и долговечная основа для прибора или изделия.
Корпусные детали
Изготовление корпусных деталей– это сложный процесс, состоящий из нескольких этапов. Во-первых, может выполняться лазерный раскрой листового или профильного металлопроката. Этот метод позволяет выполнить высокоточный и качественный срез материала путем воздействия концентрированного теплового пучка. Толщина листов может составлять от 0,5 до 20 мм, с габаритами до 1500 х 3000 мм включительно.
После лазерной резки проводится точная гибка металлического листа, которая способна придать изделию необходимую форму. В качестве устройства, выполняющего данную обработку, выступает специальный гибочный пресс, оснащенный системой ЧПУ.
Сборка может включать установку крепежных элементов (механическое скрепление) или сварку (в.т.ч контактную и конденсаторную). Первый вариант реализуется путем установки крепежных элементов (резьбовых гаек и шпилек) для последующего крепления с помощью их плат, динамиков, кабельных выводов.
Для второго варианта применяют полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа либо контактную сварку в зависимости от конструкции и назначения изделия
Последний этап заключается в порошковом нанесении краски. Это способствует высокой адгезии, устойчивости к механическим воздействиям и климатическим условиям.